“Cho Trung Quốc cả bản vẽ lẫn tháo tung mọi thứ", mò mẫm 50 năm nữa cũng không sao chép nổi người Nhật?

Triết lý của người Nhật

Trên những con đường tấp nập, nhiều người sẽ quen với hình ảnh những chiếc xe cũ của Nhật Bản dù đã qua hàng chục năm sử dụng vẫn lầm lũi lăn bánh một cách bền bỉ.

Dẫu cho sự trỗi dậy mạnh mẽ của các đối thủ đến từ Trung Quốc, người trong cuộc nhận định công nghệ ô tô của Nhật Bản vẫn ở một đẳng cấp hoàn toàn khác. Thậm chí có lời ví von rằng người Trung Quốc dù cho “có bản vẽ hay tháo tung ra thì 50 năm nữa cũng không sao chép nổi”.

Điều này có thể nói quá nhưng cũng phần nào đó đúng sự thật. Bởi sau hàng chục năm nỗ lực, với nguồn lực khổng lồ và một thị trường nội địa rộng lớn, các nhà sản xuất Trung Quốc vẫn chưa thể tạo ra những động cơ đốt trong có thể sánh ngang với các đối thủ Nhật Bản về độ bền huyền thoại, hiệu suất tối ưu và sự tinh xảo trong từng chi tiết.

Sự vượt trội của động cơ Nhật Bản không chỉ đơn thuần nằm trong những bản vẽ kỹ thuật phức tạp hay các bằng sáng chế được bảo hộ nghiêm ngặt. Nền tảng sâu xa và vững chắc nhất của nó lại bắt nguồn từ một khái niệm vô hình, một triết lý sản xuất độc đáo đã ăn sâu vào tiềm thức của cả một quốc gia: "Monozukuri".

Trong tiếng Nhật, có hai từ để chỉ việc sản xuất là "seizo" và "seisan". Nhưng người Nhật còn có một từ thứ ba, mang một ý nghĩa sâu sắc hơn nhiều: "Monozukuri". Nó không chỉ đơn thuần là "sản xuất" hay "chế tạo", mà có thể được hiểu là "nghệ thuật, khoa học và kỹ năng làm ra mọi thứ".

Monozukuri là sự kết hợp giữa niềm tự hào của người thợ thủ công lành nghề và quy trình công nghiệp hiện đại, đòi hỏi việc tạo ra những sản phẩm có chất lượng cao nhất với mục tiêu tối thượng là làm hài lòng khách hàng, mang theo niềm tự hào về tiêu chuẩn Nhật Bản.

Bổ trợ và hiện thực hóa cho triết lý Monozukuri là "Kaizen" – một thuật ngữ có nghĩa là "thay đổi để tốt hơn" hay "cải tiến liên tục".

Kaizen không phải là việc tạo ra những đột phá vĩ đại, mang tính cách mạng trong một sớm một chiều. Thay vào đó, nó là một quá trình cải tiến dần dần, có phương pháp, và quan trọng nhất là có sự tham gia của tất cả mọi người trong tổ chức, từ người công nhân ở cấp thấp nhất đến ban lãnh đạo cao nhất.

Toyota chính là ví dụ điển hình và nổi tiếng nhất thế giới về việc áp dụng thành công Kaizen vào hệ thống sản xuất của mình. Thông qua Kaizen, hàng ngàn cải tiến nhỏ được thực hiện mỗi ngày.

Sự kết hợp của hai triết lý này tạo ra một môi trường làm việc đặc biệt. Mỗi người lao động không chỉ đơn thuần là một người lắp ráp theo chỉ dẫn, mà họ được coi là một "nghệ nhân", một chuyên gia có trách nhiệm sâu sắc với chất lượng của sản phẩm mà họ tạo ra.

Họ được khuyến khích và trao quyền để dừng cả một dây chuyền sản xuất nếu phát hiện ra sai sót, và chủ động đề xuất các giải pháp cải tiến. Chính điều này đã trực tiếp tạo ra những sản phẩm có độ hoàn thiện cực cao, độ tin cậy vượt trội và gần như không có lỗi vặt.

Từ triết lý tạo thành hệ sinh thái

Việc thấm nhuần triết lý Monozukuri và Kaizen không chỉ nâng cao chất lượng sản phẩm, mà còn tạo ra hai hệ quả mang tính chiến lược, giúp củng cố vị thế thống trị của ngành công nghiệp ô tô Nhật Bản.

Thứ nhất, nó tạo ra một "hệ miễn dịch" tự nhiên chống lại các lỗi sản phẩm. Các quy trình sản xuất thông thường trên thế giới thường tập trung vào việc kiểm tra chất lượng (QC - Quality Control) ở khâu cuối cùng của dây chuyền. Sản phẩm được làm xong, sau đó mới được mang đi kiểm tra.

Cách làm này có thể phát hiện ra lỗi, nhưng nó không ngăn chặn được việc lỗi đó xảy ra ngay từ đầu. Ngược lại, triết lý của người Nhật tích hợp việc đảm bảo chất lượng (QA - Quality Assurance) vào từng bước của quy trình.

Mỗi công nhân, mỗi công đoạn đều là một chốt chặn chất lượng. Hệ thống này có khả năng tự phát hiện, tự sửa lỗi và tự cải tiến một cách liên tục. Kết quả là, chất lượng không phải là một mục tiêu để kiểm tra, mà nó trở thành một thuộc tính cố hữu, một phần DNA của chính quá trình sản xuất. Đây là sự khác biệt căn bản giữa việc "kiểm tra để đạt chất lượng" và "sản xuất ra chất lượng".

Thứ hai, triết lý này đã hun đúc nên một hệ sinh thái công nghiệp phụ trợ đồng bộ và cực kỳ mạnh mẽ. Các nhà sản xuất ô tô khổng lồ như Toyota hay Honda không tự mình làm ra mọi linh kiện.

Họ phụ thuộc vào một mạng lưới hàng trăm, thậm chí hàng ngàn nhà cung cấp. Điều đặc biệt là triết lý Monozukuri và Kaizen không chỉ tồn tại ở các tập đoàn lớn, mà nó đã lan tỏa và thấm nhuần trong cả nền công nghiệp Nhật Bản.

Các nhà cung cấp, dù lớn hay nhỏ, cũng chia sẻ chung một tiêu chuẩn chất lượng và một tinh thần cải tiến không ngừng. Điều này tạo ra một chuỗi cung ứng mà ở đó, mọi mắt xích đều mạnh mẽ, đáng tin cậy và hoạt động một cách đồng bộ.

Một công ty Trung Quốc có thể mua một động cơ của Toyota về, tháo rời từng chi tiết để sao chép thiết kế. Nhưng họ không thể nào sao chép được toàn bộ hệ sinh thái gồm hàng trăm nhà cung cấp Nhật Bản, những người đã dành cả cuộc đời để hoàn thiện quy trình sản xuất một chiếc gioăng cao su, một chiếc bạc đạn, hay một con bu-gi với độ chính xác và độ bền tuyệt đối.

Cách đi của Trung Quốc hoàn toàn khác

Nếu như con đường của Nhật Bản được xây dựng dựa trên sự tỉ mỉ, cải tiến liên tục và chiều sâu văn hóa, thì hành trình của ngành công nghiệp ô tô Trung Quốc lại là một câu chuyện về tốc độ, quy mô và khả năng học hỏi thần tốc.

Bằng một chiến lược hoàn toàn khác biệt, Trung Quốc đã có những bước tiến nhảy vọt, biến mình từ một người chơi vô danh thành một thế lực khổng lồ trên thị trường toàn cầu.

Trong giai đoạn sơ khai, nhiều hãng xe Trung Quốc đã chọn con đường nhanh nhất để tiếp cận thị trường: sao chép thiết kế từ các thương hiệu nổi tiếng trên thế giới.

Sau giai đoạn sao chép, Trung Quốc đã thực hiện một bước đi chiến lược khôn ngoan hơn: tận dụng thị trường nội địa khổng lồ của mình như một "thỏi nam châm" để thu hút các nhà sản xuất ô tô hàng đầu thế giới đến thành lập các nhà máy liên doanh.

Thông qua các liên doanh này, các công ty Trung Quốc không chỉ thu được lợi nhuận mà quan trọng hơn, họ đã tiếp cận và học hỏi được các quy trình quản lý sản xuất tiên tiến, công nghệ chế tạo và hệ thống kiểm soát chất lượng.

Việc hợp tác đã giúp họ nhanh chóng nâng cao năng lực sản xuất và tạo ra một nền tảng vững chắc cho các bước phát triển tiếp theo.

Mặc dù đã đạt được những thành tựu đáng nể, con đường phát triển "đi tắt đón đầu" của Trung Quốc đã vô tình tạo ra một "khoảng trống kinh nghiệm" trong lĩnh vực công nghệ động cơ đốt trong.

Bằng cách sao chép thiết kế và tiếp nhận chuyển giao công nghệ hoàn chỉnh từ các liên doanh, các kỹ sư Trung Quốc đã bỏ qua một giai đoạn cực kỳ quan trọng: giai đoạn "vật lộn" với những vấn đề cơ bản nhất của thiết kế động cơ.

Đây chính là giai đoạn thử và sai, giai đoạn mà các kỹ sư Nhật Bản đã phải trải qua trong suốt nhiều thập kỷ. Chính trong quá trình gian khổ đó, những kiến thức ngầm, những kinh nghiệm xương máu về đặc tính vật liệu, về dung sai cho phép, về cách tối ưu hóa dòng chảy không khí, hay về độ bền của từng chi tiết dưới áp lực cực hạn mới được hình thành.

Việc nhận một bản vẽ kỹ thuật hoàn chỉnh giống như được trao cho đáp án của một bài toán khó mà không cần phải tự mình giải. Người ta có thể chép lại đáp án một cách chính xác, nhưng sẽ không thể nào hiểu được một cách sâu sắc và bản chất con đường tư duy đã dẫn đến đáp án đó.

Sự khác biệt này còn đến từ mục tiêu chiến lược của hai nền công nghiệp. Trong giai đoạn phát triển bùng nổ, mục tiêu hàng đầu của ngành ô tô Trung Quốc là nhanh chóng phổ cập phương tiện di chuyển cho một thị trường nội địa 1.4 tỷ dân. Điều này đòi hỏi một triết lý sản xuất ưu tiên "giá cả phải chăng", "nhiều tính năng" và chất lượng ở mức "tốt đủ dùng".

Ngược lại, các nhà sản xuất Nhật Bản, sau khi đã chinh phục thị trường nội địa, phải đối mặt với một cuộc chiến khốc liệt trên toàn cầu với các đối thủ sừng sỏ từ Đức và Mỹ. Để tồn tại và chiến thắng, họ không có lựa chọn nào khác ngoài việc theo đuổi sự hoàn hảo về chất lượng, độ bền và độ tin cậy để tạo ra lợi thế cạnh tranh khác biệt.

Những rào cản vô hình

Vượt lên trên cả những khác biệt về văn hóa sản xuất hay chiến lược phát triển, có ba rào cản kỹ thuật cốt lõi, gần như vô hình, khiến việc một động cơ Nhật Bản không thể nào sao chép hoàn toàn được.

Đó là khoa học vật liệu, độ chính xác trong gia công cơ khí và những kiến thức ngầm được tích lũy qua nhiều thế hệ kỹ sư. Đây chính là những bức tường thành kỹ thuật thực sự đã tạo nên sự khác biệt về độ bền và hiệu suất.

Sản xuất động cơ đốt trong là một trong những môi trường làm việc khắc nghiệt nhất do con người tạo ra. Bên trong buồng đốt, nhiệt độ có thể lên tới hàng ngàn độ C, áp suất nén cực lớn, và các chi tiết kim loại phải chuyển động với tốc độ hàng ngàn vòng mỗi phút, chịu ma sát liên tục.

Độ bền và tuổi thọ của động cơ phụ thuộc gần như hoàn toàn vào chất lượng của các hợp kim được dùng để chế tạo những bộ phận quan trọng như piston, xi-lanh, trục khuỷu, và các van nạp/xả.

Công thức để pha trộn các kim loại này – sự kết hợp giữa nhôm, sắt, titan, cùng với việc thêm vào các nguyên tố hiếm với một tỷ lệ cực nhỏ để thay đổi đặc tính vật liệu – chính là một trong những bí quyết công nghệ sâu sắc và được bảo vệ nghiêm ngặt nhất.

Nó quyết định việc một chi tiết có thể chịu được nhiệt độ cao mà không bị biến dạng, đủ cứng để chống mài mòn nhưng cũng đủ dẻo để không bị gãy giòn, và đủ nhẹ để giảm quán tính và tăng hiệu suất. Đây là lĩnh vực của khoa học vật liệu và luyện kim, một ngành công nghiệp nền tảng đòi hỏi sự đầu tư khổng lồ, dài hạn và một nền tảng nghiên cứu khoa học cơ bản vững chắc.

Một quốc gia có thể học cách đúc một khối động cơ, nhưng để tạo ra một hợp kim có thể hoạt động bền bỉ trong 20 năm dưới điều kiện khắc nghiệt thì lại là một câu chuyện hoàn toàn khác.

Nếu vật liệu là "thể xác" của động cơ, thì độ chính xác trong gia công cơ khí chính là "khung xương" định hình nên nó. Trong ngành sản xuất thông thường, sai số có thể được tính bằng milimét.

Nhưng trong sản xuất động cơ hiệu suất cao, đơn vị đo lường là micron (µm), tức một phần nghìn của một milimét. Các tài liệu về gia công cơ khí chính xác cho thị trường Nhật Bản cho thấy các đơn hàng thường yêu cầu độ chính xác cực cao, với dung sai (mức sai số cho phép) chỉ dao động từ mm đến mm.

Rào cản cuối cùng, và có lẽ là khó sao chép nhất, không nằm trong vật liệu hay máy móc, mà nằm trong bộ não của các kỹ sư. Đó là "tacit knowledge" – kiến thức ngầm, những kinh nghiệm và bí quyết được tích lũy qua hàng chục năm thử nghiệm, thất bại và cải tiến như đã nói ở trên.

Những giải pháp tinh tế trên xe Nhật là kết quả của hàng chục năm nghiên cứu, của hàng ngàn giờ thử nghiệm và tinh chỉnh của nhiều thế hệ kỹ sư. Những kiến thức này không thể được số hóa, không thể được chuyển giao một cách đơn giản qua một tệp tài liệu.

Nó là sự kết tinh của kinh nghiệm, trực giác và sự thấu hiểu sâu sắc về cách các hệ thống cơ khí tương tác với nhau – một loại tài sản trí tuệ không thể bị sao chép chỉ bằng cách tháo rời một sản phẩm.